在鋁合金壓鑄件的生產(chǎn)中，壓鑄件表面不同程度的存在一些小顆粒吸附在鑄件表面上，這種的缺陷，僅有輕微手感，不仔細(xì)觀察或手摸較難發(fā)現(xiàn)。但它嚴(yán)重影響氧化、電泳涂漆及噴涂鑄件的表面美觀，降低了生產(chǎn)效率和成品率，更是高檔裝飾型材的致命缺陷。因此，對其形成機(jī)理進(jìn)行分析，同時在擠壓生產(chǎn)實踐中不斷地觀察分析，總結(jié)其成因，及時采取措施，是減少或杜絕這種缺陷的出現(xiàn)的有效手段。

為了進(jìn)一步提高公司產(chǎn)品品質(zhì)，打造高檔品牌的形象，公司技術(shù)部科技人員和生產(chǎn)一線技術(shù)工人一道對此缺陷進(jìn)行深入研究，在減少顆粒狀毛刺的吸附方面取得了顯著效果。

一、顆粒吸附成因分析

1、鋅合金壓鑄件表面出現(xiàn)的顆粒狀毛刺分為四種：

1)空氣塵埃吸附，燃煤鋁棒加熱爐產(chǎn)生的灰塵、鋁屑、油污及水份凝結(jié)成顆粒附著在熱的型材表面。

2)鋅錠中的雜質(zhì)，如：精煉不充分遺留的金屬夾雜物和非金屬夾雜物。

3)時效爐內(nèi)的灰塵附著。

“吸附顆粒”的形成

2、原因

1)鋅錠質(zhì)量的影響

由于高溫鑄造，鑄造速度快，冷卻強度大，造成合金中呈現(xiàn)針狀組織，硬度高、塑性差，抗拉強度很低，在高溫擠壓時不僅會誘發(fā)擠壓裂紋，而且會產(chǎn)生顆粒狀毛刺，這種毛刺不易清理，手感強烈，顆粒附近常伴隨有蝌蚪狀拖尾，在金相顯微鏡下觀察，呈現(xiàn)灰褐色，成分中富含鐵元素。

鋅錠中的雜質(zhì)影響，鋅錠在熔鑄過程中，精煉不充分，泥土、精煉劑、覆蓋劑以及粉末涂料和氧化膜夾雜等混入棒中，這些物質(zhì)在擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強度顯著降低，極易產(chǎn)生顆粒狀毛刺。

鋅錠的組織缺陷常見的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有這些鋅合金壓鑄件缺陷有一個共同點，就是與鑄件基體焊合不好，造成了基體流動的不連續(xù)性，在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過壓鑄模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，并不斷被流動的金屬拉出，極易產(chǎn)生顆粒狀毛刺。

2)壓鑄模具的影響

在擠壓生產(chǎn)中，壓鑄模具是在高溫高壓的狀態(tài)下工作的，受壓力和溫度的影響，壓鑄模具產(chǎn)生彈性變形。壓鑄模具工作帶由開始平行于擠壓方向，受到壓力后，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸鑄件形成的雜質(zhì)，類似于車刀的刀屑瘤。在雜質(zhì)的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在鑄件表面上，造成了"吸附顆粒"。隨著雜質(zhì)的不斷增大，壓鑄模具產(chǎn)生瞬間回彈，就會形成咬痕缺陷。若雜質(zhì)堆積較多，不能被鑄件拉出，壓鑄模具瞬間回彈時雜質(zhì)不脫落，就會形成鑄件的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。

我們現(xiàn)在使用的壓鑄模具基本是平面模，在鑄棒不剝皮的情況下，鑄棒表面及內(nèi)在的雜質(zhì)堆積在壓鑄模具內(nèi)金屬流動的死區(qū)，隨著擠壓鑄棒的推進(jìn)及擠壓根數(shù)的增多，死區(qū)的雜質(zhì)也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形后的空間內(nèi)。